Vol.11　タッピンねじの歴史

前回、前々回と大まかに、「ヘッダー」「転造（ローリング）」のお話をしました。
小ねじの相手側は、ナットやタップ（雌ねじ）が切ってある部品です。
少量の生産の場合には、相手側にタップ加工し小ねじで締めつけていましたが、大量生産の時代にはいると、タップ加工の手間も省いてしまいました。 （一工程抜いて全体のコストを下げられる）締めつけるねじ自身で、タップ加工もしながらねじ締めしてしまう方法です。

この締めつけに使われ始めたのが、今では市場に溢れている「タッピンねじ」です。
タッピンねじの歴史も古く、1880年には、ドイツで最初のタッピンねじが発明されています。
1914年にはアメリカで工業化に成功し、日本では、1954年（昭和29年）当時の通産省の要請によりヤマシナが国産化に成功しました。 不幸な出来事（朝鮮戦争）の後でしたが、当時は凄い右肩上がりの景気だったようです。
1955年（昭和30年）に国産のトランジスターラジオが開発されています。（昭和の薫り漂う懐かしい響きです）翌年からの神武景気、その後反動でなべ底景気もありましたが、1958年（昭和33年）から42ヶ月続いた大型の岩戸景気で完全に日本は復活しました。
いわゆる「白物家電」は、作れば売れるの時代だったのでしょう。

当然、生産のスピードアップが図られ、タッピンねじも大量消費の時代を迎えたと思われます。
更に1966年（昭和41年）には、日産から サニー、トヨタからカローラが発売され、大衆車の時代に突入します。 当時テレビ、冷蔵庫、洗濯機、車に使われている材料は、鉄板が多く、材料の厚さも1,0mm~1,2mmｍｍが中心でした。
プレスで相手材料である鉄板にあらかじめネジ締めする下穴（単なる穴、又はバーリングと言う穴）をあけておき、この下穴に直接タッピンねじを締めつけていきます。
当然鉄板に、鉄のねじを締めつけますから、同じ状態では「ねじ」の方が負けてしまいます。

（図 バーリング穴）

これを解消するために「ねじ」に特殊な熱処理をして、硬く、強くします。
この熱処理を「浸炭焼き入れ」と言います。　ねじの作り方は、小ねじを作るのと同じですが、（材料も小ねじとは異なります）途中にこの「浸炭焼き入れ」の工程が入ります。
ヘッダー → 転造 → 浸炭焼き入れ → 表面処理（メッキ）の工程になります。
メッキの種類により、メッキ後「ベーキング」と言う、熱処理の工程も入ります。
（材料、メッキなどは別途説明されますので・・・）
「浸炭焼き入れ」は、鉄（鋼）の炭素含有量を増加させるため、適当な浸炭の雰囲気の中で加熱して、炭素を浸透させる熱処理です。
現在はプロパン、ブタンのような炭化水素を含む浸炭ガスの雰囲気内で行います。
浸炭されたねじは、表面のみ硬くなって、内部は靱性（ねばりがある）を保っています。
最初の頃は、浸炭し過ぎて（内部まで硬くなり）締めつけるとねじが折れたり、頭が飛んだり事故が多く発生しました。

著者：株式会社ヤマシナ